印刷過程中，當滾筒之間同時進入大量紙張時，容易造成突然停機故障。此種故障通常稱之為悶車。特別是印刷較厚紙張時，產生此種故障較多。造成悶車的主要原因是由于紙堆或輸紙裝置調節不當，與此同時雙張控制器及輸紙安全桿又調節不當或失靈。另外，前規檢測電路工作不正常，使歪斜的紙張進入印刷滾筒并重疊地粘在橡皮布上，或紙堆自動上升機構失控等也會造成膠印機悶車事故。

悶車發生后應盡快撤除壓力，將處于靜止受壓狀態的紙張退出滾筒，可以減小滾筒軸徑變形及橡皮布損傷。由于多張紙進入滾筒，富有彈性的橡皮布在受壓區域前后會產生較大的凸包，這種凸包使滾筒正轉或是反轉都產生很大的阻力，紙張脫離滾筒就會很困難。此時，可根據紙張進入滾筒的數量多少和悶車的位置，采取下面的方法解決：

1. 用盤車搖臂手動盤車 悶車后用正反點動機器的方法，已不能將紙張脫離受壓狀態時，可以采用手動盤車，借助外力強行將紙張退出滾筒。進紙數量不是很多，可以采用此法。

2. 手動離壓，卸掉壓力如果手動盤車不能使紙張退出滾筒（盤不動），可以使用搬手轉動橡皮滾筒離合軸上的大六角螺絲，使橡皮滾筒脫離壓力。

3. 加大滾筒中心距，減輕壓力 用上述方式不能排除時，可以加大橡皮滾筒與壓印滾筒的中心距，同樣能夠排除悶車。即用扳手轉動橡皮滾筒調壓器，改變外偏心套角度，增大橡皮布滾筒與壓印滾筒之間的距離，減輕壓力，使紙張退出滾筒。在悶車狀態不太嚴重的情況下，可使用此方法。

4. 改變橡皮滾筒內偏心套角度，撤除壓力 當滾筒進紙數量較多，悶車現象嚴重、調壓調不動時，比較有效的方法是借助外力，改變橡皮滾筒內偏心套的角度，減輕壓力。其步驟為：先將橡皮滾筒離合軸兩邊同軸套連接的拉板拆除，用銅棒或鐵棒對準軸套邊口凹陷處，用鐵錘同時敲打操作面和傳動面軸套，借助外力改變橡皮滾筒內偏心角度，使其減輕壓力而退出紙張。注意，敲打時不可搞錯滾筒的離合壓方向，銅棒也不可對準軸套小軸位置，以免損壞偏心套。

5. 拆除橡皮滾筒內偏心套 當滾筒內進紙數量不多，造成悶車嚴重采取以上方法不能排除時，必須拆除橡皮布滾筒內偏心套，使橡皮滾筒與壓印滾筒脫離壓力，方法是：① 先將橡皮滾筒兩頭用木方，木塞墊實，塞住，將其位置固定。② 拆除傳動面齒輪等部件，并做好標記；拆除軸套時，必須在傳動面和操作面同時進行，以避免滾筒軸徑變形。

無論采取以上哪一種方式排除“悶車”事故，必須注意：發生悶車事故時候一定要迅速排除，以免滾筒過壓時間一長對滾筒軸徑和滾筒表面造成不可恢復的損傷；不能用力過大或是過猛，避免使用加長工具的方法操作；排除時可根據情況試動；排除后，要用千分表檢查滾筒徑向跳動的情況，以便判斷零部件損壞程度，決定是否再用。最后一定要重新校正滾筒間壓力值。

一般悶車事故很容易對機器造成很多傷害，嚴重的時候甚至會造成整臺機器的報廢。事實上治病不如防病，定期檢查機器的檢測系統，保證其正常工作，并在操作中合理操作，真正的避免悶車事故才是我們要做的。