油墨是印刷用的著色劑，是印刷的主要原料。油墨對印刷質量的優(yōu)劣有很大的關系，特別是當油墨性能不適合印刷的時候，會引起工藝上的一系列故障，嚴重影響生產的正常進行和產品的質量，印刷者必須改變油墨的某些性能以適應印刷的需要，但有些工藝故障不單是由油墨造成的，還與其他因素相關，所以印刷操作者必須認真分析，正確處理。
本文先就油墨在印刷過程中所引起的故障及處理方法進行論述，希望能有所幫助。
1．油墨堆墨
現象及原因：在印刷的過程中，從墨斗下來的油墨不能平衡經過墨輥、印版和橡皮布轉移到紙上，而是堆積起來，失去了良好的傳遞。發(fā)生這樣的情況，除了機器的壓力不合適以及橡皮布過硬等因素外，常見的還有如下原因：
（1）連結料粘度不合適，沒有足夠的粘合度把顏料傳遞，而使得部分顏料的顆粒堆積在墨輥、印版及橡皮布上。
（2）顏料顆粒愈粗或比重愈大，連結料對其的傳遞能力就愈差，愈沒有足夠的能力將其傳遞，從而使油墨沉積在墨輥、印版及橡皮布上。這種情況常見于印刷黃墨時。因油墨中黃顏料的比重較大，可占75%，顏料愈重，連結料的連接力就顯得愈重要。
黃墨印刷時極易出現堆墨現象
（3）油墨中含油量太少，顏料顆粒沒有足夠的連結料來堆積。
（4）油墨粘度太高或太硬，其流動性就小，印刷墨斗里的油墨不易下到墨輥上，如果油墨間的吸附粘力大于印版、橡皮布及紙張對油墨的吸附力，則油墨仍會堆積在墨輥、印版及橡皮布上。
（5）油墨中燥油加放太多，會使油墨在墨輥上干燥或使油墨變粘，尤其在夏天或停機時間過長時，一旦油墨在墨輥上干燥，它就失去傳遞性能，墨斗下來的油墨就堆積在墨輥上。
（6）紙張質地疏松或“脫粉”，致使紙毛及粉質混入油墨中，也會產生堆版及堆橡皮布。處理方法：
（1）由于連結料粘性差或顏料顆粒粗、比重大，可加0號調墨油或樹脂油來增加粘度提高傳遞性能。
（2）由于油墨粘度太大、太硬，紙張質地疏松、脫粉、或含油量不足，可加6號調墨油、康邦、凡士林、維利油等來改變油墨粘度，增加潤濕性能。
（3）減少燥油量(加新墨)或適當地加些不干性的輔料。
（4）油墨顏料顆粒粗，比重大，增加粘度仍不能解決可將油墨在軋墨機內碾軋后再使用。
（5）如改變某些性質后，還不能徹底解堆墨現象，可與多洗膠輥、印版、橡皮布等方法相結合進行處理。
2．花板
現象及原因：花版是網點逐漸變小而脫落，印版失去良好的感脂能力，使印刷品的層次減少，墨色減淡。造成花版的原因很多，例如滾筒、水輥、墨輥的壓力太大，水斗藥水太大或水分太大，紙張沙粒太多或橡皮布太硬等，常見的由油墨造成花版有如下原因：
（1）油墨顏料顆粒太粗太硬，對版面的摩擦就大，特別對細小網點處，磨擦破壞了圖紋吸墨基礎造成了花版。有些顏料，對版面有輕度的腐蝕，破壞版面圖紋的吸墨基礎，同樣也會造成花版。
（2）油墨的油性不足，對酸性藥水的抗拒能力弱，版面圖紋基礎上的墨層被酸性藥水侵入而造成花版。
（3）油墨的粘度不合適，粘度過大油墨內聚力也大，在傳遞過程中，在墨層不易斷裂，造成版面圖紋基礎上的剩余墨層不足而花版；粘度過小，油墨對版面的附著力不強，版面的圖紋基礎得不到應有的剩余墨層來保護，圖紋基礎直接受到酸性藥水的侵入和磨擦而造成花版。
處理方法：
（1）油墨油性小，粘度低、附著力小，常見于黑墨和915沖淡墨，可適當添加些05——90或05－－93亮光漿，以改善性能（黑墨不要超過10％）。
（2）油墨粘度過大，造成版面剩余墨層不足而花版，可加放6號調墨油或康邦等撤粘劑來改善。
（3）油墨顏料顆粒太粗，腐蝕性太強（例鉻黃墨），調換油墨或將油墨碾細后再用。
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3．糊版
現象及原因：糊版時版面圖紋不清，網點線條擴大，相鄰網點相互并合，使印刷品墨色很深并發(fā)粗，層次減少。糊版的原因除藥水太談、輥筒壓力過大以及橡皮布繃得過松等因素外，常見由油墨造成的有如下原因：
（1）油墨調得太稀薄，質地太松，其內聚力較小，極易向外鋪展，造成網點及線條的擴大。
（2）下墨量大，超過版面圖紋所能容納的墨量時，向外鋪展而造成糊版。
精細網印刷要嚴格控制油墨質量，否則極易糊板
（3）油墨顏料太粗或粉質太重，連結料對其傳遞性能降低，造成沉積在版面上阻塞網點。另一方面因顆粒太粗，細網容納不下而向外擴展，同時對版面磨擦加大，破壞了空白部位的親水性能使其感脂，致使相鄰網點互相并合而糊版。
（4）油墨油重，使版面的空白部分感脂而產生糊版。如果油墨中加入的輔助料太多，能降低油墨的粘度、墨質變松而且使油墨的油性加大，也會造成糊版。
（5）油墨堆積在印版上，阻塞網點的空隙，擴大線條，引起糊版。
處理方法：
（1）油墨發(fā)生的糊版常見于金、紅墨，可在水斗中適當加些阿拉伯樹膠。也可用915維利油和05－93亮光漿各一半沖淡，使用效果較好。多數因油墨調得太稀，造成油墨過于稀薄而產生的糊版，可調換新墨或適當加些濃調墨油。
（2）下墨大時可把油墨顏色調色后，減少下墨量。
（3）減少康邦等輔料用量以控制糊版。
（4）堆版造成的糊版要從堆版的根本原因解決。
4．脫墨
脫墨的原因：脫墨指油墨在墨斗內不隨墨斗轉動，而與墨斗軸分離，使得串墨輥、勻墨輥不上墨。說墨后，將影響墨輥正常傳墨，使印版得不到所需要的油墨而變淡，造成印件墨色深淺不一。常見的脫墨有如下原因：
（1）油墨油性不足，粘度小，不能帶動油墨隨著墨斗軸的轉動而運動，引起脫墨。
（2）油墨流動性差，不易流入墨刀軸與刀片之間，影響下墨引起說墨。
（3）油墨膠化成凍膠狀態(tài)，使粘度和流動性降低，失去印刷性能，而靜止在墨斗上引起脫墨。
（4）油墨含油量太少，粉質太多，不能很好的傳遞顏料顆粒而停留在墨斗內形成脫墨。
（5）油墨干燥太快，使墨斗軸干結固化，失去傳墨性能，并阻塞墨斗輥與刀片之間的間隙，形成脫墨。
（6）油墨內墨皮、殘渣等雜質過多，阻塞墨斗與刀片之間的間隙，影響下墨形成脫墨。
（7）水斗藥水酸性太強或阿拉伯樹膠液用墨過多。
（8）版面水分太大。
處理方法：
（1）油墨問題造成的墨輥脫墨，黑墨較為多見。以油煙里灰制造的油墨油性大，不會產生脫墨。而以炭粉為原料的黑墨油性差，脫墨現象時有產生，可用稀調墨油調稀一些，如果產品圖像反差大，不能將墨調稀時，可在墨中滴些油酸解決。
（2）油墨粘度小且墨絲短，常見于用撤淡劑調配的淺色墨，這種油墨極容易乳化，水斗中酸液侵入油墨中，腐蝕墨輥表面，使墨輥表面產生親水層，從而排油脫墨，這時可適當在油墨中加入濃調墨油，以增加粘度。
（3）發(fā)生墨輥脫墨現象后，應盡量減小版面水分并降低水斗藥水酸度，去掉阿拉伯樹膠液。
（4）油墨太厚太硬，適當加入6號調墨油來增加其流動性。
（5）勤攪動墨斗并去除墨斗內里皮及雜質，防止油墨干燥或膠化，防止脫墨現象。
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5．油墨乳化
現象及原因：水分成細小的液滴分散在油墨中稱之為乳化，在印刷過程中油和水并不是絕對不相調和，由于油墨和水分的經常接觸，且在機械力的作用以及其他因素的參與會存在著不同程度的乳化。在印刷黃墨和淡藍墨時，這種現象常會出現，而且大都在墨輥兩頭產生。油墨的乳化對印刷有很大的危害性，沖淡墨色，影響印跡干燥，產生浮臟，油墨發(fā)“懈”、墨輥脫墨，印跡變色失去光澤，紙張變黃或變藍，影響產品質量等不良后果。造成油墨乳化的原因主要是油和水之間的表面張力降低了，除了版面水份過大、水斗藥水酸太強、樹脂含量太多，紙張表面的活性物質的脫落等因素外，常見油墨乳化的原因有：
（1）油墨的酸值過高，油墨和水的分界面上的表面張力取決于它們的極性差，油墨的極性常以酸值衡量，油墨中游離脂肪酸的含量越多，酸值越高，極性越強，乳化的可能性就越大，一定的酸值能保證油墨中顏料的分散度和轉移過程中油墨的附著力，但酸值過高是促使油墨乳化的最大原因。
（2）油墨顏料的抗水性差，特別是膠印用油墨的顏料，既要不溶于水及酸，又要具有抗水的性質，由于普通的色淀顏料的體質料往往是親水性的粉末，顏料中的染料成分遇到酸性水后，染料會很快析出溶解水中，造成乳化故障。
若油墨顏料的顆粒較粗、粘度不夠、軋制過程中同連結料的結合不夠牢固，在印刷過程中與酸性接觸后極易吸收水分而自身產生膨脹，逐漸與連結料脫離而產生乳化。
（3）印版兩端沒有圖文，水分較大，促使兩頭產生乳化。
（4）油墨中沖淡劑加放太多，常用的輔料白油的成份是碳酸，維利油的成份是氫氧化鋁，本身都是乳化劑，所以輔料加放越多，越會促使油墨乳化。油墨中催干劑加放過多，印刷過程中必然要增加水斗藥水的酸性，酸性太強極易引起油墨乳化，加之催干劑本身就是強乳化劑，所以油墨中催干加放越多，越能引起油墨產生乳化故障。
處理方法：徹底解決油墨的乳化是不可能的，因為油和水在機械的作用下，本身就會產生乳化，微量的乳化對印刷的影響不大，如果乳化嚴重就須加以解決。
（1）調換新墨。
（2）在油墨中加入濃調墨油、減少藥水酸度和阿拉伯樹膠的用量。
（3）少加油酸、白油及維利油。
（4）減少催干劑用量。
6．拉紙毛
現象及原因：拉紙毛是指油墨和紙張兩者之間不能很好的適應，把紙面的纖維拉起，圖紋印跡出現白斑點現象。產生拉毛的原因除紙張纖維結構松馳外，由油墨造成的有如下原因：
（1）油墨粘性太強。
（2）油墨流動性太小。
（3）燥油加放太多，使油墨變粘變厚。油墨粘度太大或太厚（燥油太多，而出現的變粘變厚）其內聚力就大，印刷時橡皮布上油墨轉移到紙張上的張力也就增大，如果紙張纖維之間的內聚力（結合力）小于油墨間的內聚力，則紙張纖維結構就會被破壞而出現拉紙毛現象。
處理方法：
（1）油墨粘性太強，可加康邦、凡士林，來改變油墨粘度。
（2）油墨太厚、流動性差，可加6號調墨油稀釋。
（3）燥油過多或油墨變粘、變厚，可適當加入新墨解決。
（4）如已將油墨調整后，拉紙毛現象仍然嚴重時，可采用套印一次白油打底的方法來解決。
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