原因
1、印版網穴太淺或網穴堵塞，出現干版現象。
2、油墨黏度過高或過低，與印刷機速度不匹配。
3、油墨刀角度太大或壓印滾筒壓力太大。
處理方法
1、印版網穴一般在25~45μm為宜，用稀釋劑清洗印版網穴。
2、調整油墨的黏度，使其與印刷機速度匹配。
3、調整刮墨刀的角度，一般以45°為宜或減小滾筒壓力。
二、粘背、粘連
原因
1、印刷品上的珠光油墨沒有徹底干燥。
2、卷張力過大或卷取長度過長。
3、薄膜電暈處理不當或受潮。
處理方法
1、油墨中添加快干稀釋劑，或加大干燥裝置功率，使油墨徹底干燥。
2、減小收卷張力，縮短卷曲長度。
3、重新處理薄膜，并防止受潮。
三、珠光油墨印刷不均
原因
1、珠光油墨黏度過高，不易均勻涂布，壓印后造成墨層不均現象。
2、珠光粉易沉淀。
3、壓印滾筒與印版滾筒接觸不良。
4、珠光油墨層的珠光粉所占比例不足。
處理方法
1、降低油墨的黏度，選擇相適應的稀釋劑。
2、對珠光油墨進行充分攪拌。
3、加大壓印滾筒的壓力或更換新滾筒。
4、選擇高質量的珠光粉與沖淡劑，使珠光粉占到30%~35%。
四、有珠光效果但無光澤
原因
1、稀釋劑揮發速度過快。
2、烘箱溫度過高或冷風過大。
3、珠光油墨黏度太低。
處理方法
1、應添加慢干稀釋劑，使其與印刷機速度相適應。
2、降低烘箱溫度或減少冷風量。
3、增加珠光油墨的黏度，用相同調金油調整。
五、時常出現刀線
原因
1、刮墨刀出現缺口或角度不對。
2、珠光油墨細度不夠或黏度不合適。
3、印版網穴過深。
處理方法
1、更換刮墨刀或調整刮刀角度，刮凈版面多余油墨。
2、調整油墨黏度，使其與印刷機速度相適應。
3、在印版后加兩個冷風管向版面吹風。
六、糊版、堵版
原因
1、油墨干燥過快。
2、有雜質混入。
3、刮墨刀的角度不準或與壓印滾筒的距離過大。
處理方法
1、在油墨中加入相應的稀釋劑。
2、注意周圍環境衛生，控制好車間濕度。
3、調整刮墨刀的角度與壓印滾筒的距離，減少干版的時間。
七、珠光粉印前、印后不一致
原因
1、珠光油墨出現色變。
2、珠光效果不一致。
3、攪拌不均，珠光粉出現堆積。
處理方法
1、控制好前幾色油墨的干燥，防止前幾色油墨混入珠光油墨中造成色變。
2、稀釋劑不宜單獨加入墨泵中，應與珠光油墨相配合一起加入。
3、用墨泵攪拌時也要時常對珠光粉堆積現象及時處清理，防止涂布不均。
八、印品復合后剝離強度差
原因
1、薄膜電暈處理未達到要求。
2、粘合劑和稀釋劑與珠光油墨不適應。
3、復合時上膠量不均。
處理方法
1、掌握好薄膜品種和電暈處理的標準。
2、選擇好珠光油墨，使其與粘合劑相適應。
3、控制好復合時的上膠量及溫度、張力等。
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